新观点FDM技术全称：熔融层积成型（Fused D

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FDM熔融层积成型技术已由美国STRATASYS在世界发达注册了专利。FDM熔融层积成型技术基本原理：以热塑性成形材料丝为材料，材料丝通过加热器的挤压头熔化成液体，由计算机控制挤压头沿零件的每一截面的轮廓准确运动，使熔化的热塑材料丝通过喷嘴挤出，覆盖于已建造的零件之上，并在极短的时间内迅速凝固，形成一层材料。之后，挤压头沿轴向向上运动一微小距离进行下一层材料的建造。这样逐层由底到顶地堆积成一个体模型或零件。FDM熔融层积成型技术的特点：是使用、维护简单，成本较低，速度，一般复杂程度原型仅需要几个小时即可成型，且污染。FDM熔融沉积工艺使用的材料：分为两部分：一类是成型材料，另一类是支撑材料。[url=http:///www.hengyimodel.com/]抄数[/url]的相关问题可以到网站了解下，我们是业内领域专业的平台，您如果有需要可以咨询，相信可以帮到您，值得您的信赖！[align=center]

                               
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FDM速成型工艺的优点：（1）成本低。熔融沉积造型技术用液化器代替了激光器，设备费用低；另外原材料的利用效率高且没有气或化学物质的污染，使得成型成本大大降低。（2）采用水溶性支撑材料，使得去除支架结构简单易行，可速构建复杂的内腔、中空零件以及一次成型的装配结构件。（）原材料以卷轴丝的形式提供，易于搬运和速更换。（4）可选用多种材料，如各种色彩的工程塑料ABS、PC、PPS以及医用ABS等。（5）原材料在成型过程中化学变化，制件的翘曲变形小。（6）用蜡成型的原型零件，可以直接用于熔模铸造。（7）FDM系统性且不产生异味、粉尘、噪音等污染。不用花钱建立与维护专用场地，适合于办公室设计环境使用。（8）材料强度、韧性优良，可以装配进行功能测试。FDM速成型工艺的缺点：（1）原型的表面有较明显的条纹。（2）与截面垂直的方向强度小。（）需要设计和制作支撑结构。（4）成型速度相对较慢，不适合构建大型零件。（5）原材料价格昂贵。（6）喷头容易发生堵塞，不便维护。FDM速成型技术的应用FDM速成型技术由于整个过程不需要模具，所以大量应用于汽车、机械、航空航天、家电、通讯、电子、建筑、医学、玩具等产品的设计开发过程，如产品外观评估、方案选择、装配检查、功能测试、用户看样订货、塑料件开模前校验设计以及少量产品制造等，也应用于、大学及研究所等机构。用传统方法须几个星期、几个月才能制造的复杂产品原型，用FDM成型法需任何刀具和模具，瞬间便可完成。
四种速成行技术主要工艺有四种基本类型：光固化成型法、分层体制造法、选择性激光烧结法和熔融沉积制造法。1、光固化成形SLA(S  A)工艺也称光造型、立体光刻及立体印刷，其工艺过程是以液态光敏树脂为材料充满液槽，由计算机控制激光束跟踪层状截面轨迹，并照到液槽中的液体树脂，而使这一层树脂固化，之后升降台下降一层高度，已成型的层面上又布满一层树脂，然后再进行新一层的扫描，新固化的一层牢固地粘在前一层上，如此重复直到整个零件制造完毕，得到1个维体模型。该工艺的特点是：原型件精度高，零件强度和硬度好，可制出形状特别复杂的空心零件，生产的模型柔性化好，可随意拆装，是间接制模的理想方法。缺点是需要支撑，树脂收缩会导致精度下降，另外光固化树脂有一定的性而不符合绿色制造发展趋势等。2、分层体制造LOM(L O M)工艺或称为叠层体制造，其工艺原理是根据零件分层几何信息切割箔材和纸等，将所获得的层片粘接成维体。其工艺过程是：首先铺上一层箔材，然后用CO，激光在计算机控制下切出本层轮廓，非零件部分全部切碎以便于去除。当本层完成后，再铺上一层箔材，用滚子碾压并加热，以固化黏结剂，使新铺上的一层牢固地粘接在已成形体上，再切割该层的轮廓，如此反复直到加工完毕，再除切碎部分以得到完整的零件。该工艺的特点是工作可靠，模型支撑性好，成本低，效率高。缺点是前、后处理费时费力，且不能制造中空结构件。、选择性激光烧结SLS(S L S)工艺，常采用的材料有金属、陶瓷、ABS塑料等材料的粉末作为成形材料。其工艺过程是：先在工作台上铺上一层粉末，在计算机控制下用激光束有选择地进行烧结(零件的空心部分不烧结，仍为粉末材料)，被烧结部分便固化在一起构成零件的心部分。一层完成后再进行下一层，新一层与其上一层被牢牢地烧结在一起。全部烧结完成后，去除多余的粉末，便得到烧结成的零件。该工艺的特点是材料适应面广，不仅能制造塑料零件，还能制造陶瓷、金属、蜡等材料的零件。造型精度高，原型强度高，所以可用样件进行功能试验或装配模拟。4、熔融沉积成形